10月31日，西南化工研究设计院有限公司在宁夏国电英力特化工股份有限公司建设的电石炉尾气综合利用中试装置通过1000小时连续运行和72小时连续考核验收。产品一氧化碳纯度达98%，标志着我国电石炉尾气综合利用已取得重大突破，且完全具备工业化条件，并实现一氧化碳资源的回收利用和重污染环境治理。
专家介绍，目前电石炉尾气的净化和利用尚属国际性的技术难题。首先须除去炉气中的粉尘和少量的焦油，其次，炉气中含有氰化氢、磷化氢、砷、硫化氢以及有机硫杂质。当利用炉气生产化工产品时，这些杂质会对催化剂带来毒害。
西南院依托工业排放气综合利用国家重点实验室，以其在工业排放气体净化分离领域坚实的研发力量和丰富的工程开发经验，通过科研人员的艰苦攻关，近年来在电石炉尾气耐硫催化脱氧、tsa净化等关键技术取得重大突破，申请了8项发明专利，已有5项专利获得国家知识产权局的授权，形成了具有自主知识产权的电石炉尾气净化提纯一氧化碳工艺技术，利用该专有核心技术设计在宁厦英力特公司建设了中试装置。
我国是世界第一大电石生产国，2011年电石产能2500万吨，占全球总产能的90.9%，产量1738万吨。在生产电石的过程中，副产大量一氧化碳含量为70至85%的电石炉尾气。目前我国电石炉气的利用率仅10％，绝大部分被直接排放或“点天灯”，造成环境污染和大量的资源浪费。
我国《电石行业“十二五”发展规划》提出：“到2015年控制电石产能在2800万吨左右，大型密闭式电石炉比重提高到80%以上，基本实现电石炉气综合利用”的目标。预计2015年，我国电石产量达到2400万吨，密闭式电石炉产量将超过1920万吨，副产的电石炉气总量达到76亿立方米，如全部回收利用，可得到约50亿立方米一氧化碳，效益十分可观。
