星火厂107胶车间主任刘忠很“抠门”，他精打细算，使107单釜料的生产时间缩短了6小时，并形成稳定工艺；他将2000多吨dmc不合格品变成了高品质的201硅油产品；他及时发现异常产品质量情况，避免因产品质量问题给企业造成的重大经济损失和社会影响，被厂授予“质量卫士”。
在刘忠眼里，时间能当钱花。107胶产品槽车每包装一次需耗时10余个小时，槽车经常需要两天才能发货出厂。刘忠着急，时间都到哪儿去了？他分别到设备、技术等部门，和他们的人员多次沟通、反复测算，提出了在包装泵处增加一台加压泵的建议。这个建议实施后，每包装槽车就能在当天内以最短的时间完成包装返回，一次可节约4个小时，刘忠抠门节约出的时间就是为企业增加了效益。刘忠急销售之所急，他提出每月增加槽车量，车间相应增加4个包装槽车管线的建议。如今，107胶每月可节约近54万元的包装费用，包装工随之从6人减至4人，工人们也避免了因包装不同规格胶而频繁切换和清理包装线带来的不便，还满足了客户对不同规格粘度产品的需求，每月槽车订货量大大增加。为了确保在灌装槽车时的产品质量，刘忠还积极想办法，在槽车灌装口用塑料膜将管道包住，保障槽车包装质量。
刘忠和职工们玩笑说，当了个泥鳅，就别怕糊瞎眼，既然干了这个工作，就要想尽一切办法做好本职。由于107胶产品要求纯净无色透明，反应釜内部清洁特别重要。第一次开车前，为了达到一次合格率，职工要下到密闭的反应釜内，蜷缩在狭小的空间里，戴着长管面具，一遍遍地擦洗着釜体和搅拌器，干一会儿就会腰酸腿疼喘粗气，何况一台釜要擦上一天的时间。即使这样，刘忠他们也会坚持到最后，直到用白毛巾擦拭，确定釜的无色清洁才算合格。为了降低生产成本，刘忠和他的团队还探索出了如何运用水解料制胶同样达到dmc制胶品质的方法，并不断进行其他规格粘度胶的工艺摸索，积累了大量实践经验，为今后大规模运用水解料进行生产不同规格粘度胶打好了基础。
春寒料峭，107胶釜外围操作环境却高达50余摄氏度，“抠门”主任刘忠和职工们汗流满面地调整着工艺参数，他们把产品质量放在首位，“严”字当头，“细”字当先，为107胶的精致生产正默默奉献着。
