乙烯是化工工业的粮食、最重要的原料。长期以来，国内石化行业基本以轻质石脑油提炼乙烯。沈阳化工集团独辟蹊径，大胆创新，将国内最新技术产业化，上马年产50万吨的催化热裂解（cpp）制烯烃装置，以原油中的重质渣油为原料，通过高温深度催化裂解和精制分离。cpp装置运行近3年来，用“粗料”生产出大量乙烯、丙烯，不但大幅提高了自身经济效益，更为国内乙烯工业开辟出一条新工艺路径。
沈阳化工原是沈阳市属企业，2005年加入中国化工集团旗下的中国蓝星总公司。7年来，依靠科学决策、科技创新、开拓市场，该公司销售收入由当年的19亿元上升到2011年的过100亿元。
沈化集团蜡化公司总经理周振江介绍，我国乙烯自给率仅为43%。我国石化生产企业普遍采用的是蒸汽裂解化工轻油（以轻质石脑油为主）生产乙烯。而乙烯及化工轻油需求增速远高于成品油，化工轻油与成品油产出比受到炼油工业制约，轻油收率理想状态下也只有20%左右。乙烯工业原料供需矛盾十分尖锐。而cpp技术恰好解决这一矛盾，以传统炼油工业中只用来生产汽柴油等低附加值产品的重质渣油为原料，生产乙烯、丙烯等轻质烯烃。而且，渣油比石脑油每吨便宜1000元左右。
中石化石油化工科学研究院原副院长、中国工程院院士汪燮卿及其团队早在上世纪90年代，就实现了拥有我国完全自主知识产权的cpp技术。然而10多年过去了，cpp技术仅完成了小试、中试和工业化试验，一直未能投入工业化实践。据悉，国内有原油资源的企业可以通过常规技术用石脑油生产乙烯和丙烯产品，不愿意冒这个风险；其他中小型石化企业虽对这一技术虎视眈眈，但因该技术难度高、工艺复杂和资金投入大，望而却步。
2005年之前，沈化集团因原油指标限制，很难向下游发展高附加值的化工产品。“集团上下经过反复讨论，认准企业只有敢于承担风险、创新技术才能赢得生机和发展。”集团董事长王大壮说，“中化集团对沈化发展也进行了认真规划，准确判断cpp技术特别适合沈化集团发展方向——以少量原油为原料生产更多化工产品，即‘小油头、大化尾’的产业路线。”
沈化集团在国家发改委的支持下，投资29亿元，不到3年时间，在2009年4月建成投产了世界首套50万吨/年重油催化热裂解（cpp）制烯烃装置，为乙烯工业开辟出一条新工艺路径，同时拓宽了沈化集团下游产品的原料来源，增强了核心竞争力，每年新增产值40亿元，成为国家级示范项目。
2010年4月，国家发改委组织石化行业16位院士和专家，对cpp项目进行技术考核验收后得出结论：cpp技术国内首创、国际领先，开辟了用重质渣油为原料生产烯烃的新技术、新工艺；在降低成本的同时，真正实现了对资源的最大化利用。（记者何勇、左娅）
